1月6日从湖北三宁化工股份有限公司合成氨尿素项目工程指挥部了解到，倍受国内煤化工产业界注目的第一套15万吨/年高压联醇装置已在该公司成功建成投产。经过倒数72小时以上的生产运营，目前该装置日产甲醇470吨，操作者压力4.8MPa，醇后CO含量1.6%。在当前的有利经济形势下，这套装置的顺利投运为国内大型合成氨和高压单醇企业调整优化产品结构、节能降耗获取了一条新的技术路径。据介绍，合成氨联产甲醇是一项具备中国特色的化工工艺，其节能降耗效果获得全国氮肥行业的认同，而高压法联产甲醇新工艺又是近年来合成氨、甲醇生产技术的一项突破。

三宁化工15万吨/年高压联醇装置运营结果表明，该套装置与中、高压联醇比起，吨醇副产蒸汽量翻了一番，超过24吨/小时以上，吨醇节电大约100千瓦时。与国内传统的中压联醇装置比起，吨醇成本可增加130元以上，可为企业年增效益2000多万元。

据理解，该套装置的成套技术从研发到设备皆由南京昊安科技工程有限公司获取，目前该公司已为多家中、小型化肥企业实行了此项技术改造。高压联醇技术单套装置能力大，能耗较低，副产蒸汽品位低、产量大，对平稳合成氨生产装置能起着优化起到。

三宁化工公司副总经理杨泽荣告诉他记者，使用高压联醇技术串醇烃化，中止了传统的铜浸工艺，大幅度提高了甲醇生产能力，既节约能源又环保。据昊安公司高级工程师金力农讲解，该套装置由于使用了具备自律知识产权的3400NJD浮头甲醇合成塔、2400NJ精滤甲醇分离器等多项专利技术，较好地解决了管壳式甲醇合成塔反应管与壳体的热膨胀问题，避免了壳体与上、下管板焊缝不易拉裂的安全隐患，具备反应管温度均匀分布，转化率低，运营平稳，生产成本低等特点。

这种浮头甲醇合成塔也可用作高压单醇装置，通过机械技术分离出来甲醇后再行运用膜分离技术捕捉雾状甲醇，提升分离出来效果，可解决问题高压联醇甲醇的分离出来难题。

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